生产管理与品质管理内训课
2022-11-18 09:03作者：郭峰民
降本增效与品质管理
课程背景：
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
课程收益：
● 学会识别企业经营管理的七大浪费
● 理解企业持续盈利是依赖生产制造
● 了解生产制造的核心基础建设管理
● 掌握生产品质管理的预防原则原理
● 掌握提升品质管理的方式控制手段
● 学会系统发现解决问题的思维认知
● 掌握排除浪费提升效益的生产方式
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：管理者和领导者
课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨
课程风格：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展引发精益生产
一、企业的趋势需要智能
1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年……
案例分享：全球成功的丰田企业背后史
2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益
4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户员工需要高效益
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要智能标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步：经验行为
第二步：表准管理
第三步：标准贯彻
第四步：持续改善
案例分析：智能制造的麦当劳薯条
第二讲：企业的生产经营哲学
一、经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、生产方式的改变
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例分享：价值流图
第三讲：效益倍增的改善方式
一、彻底排除浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
二、生产效率提升改善
1. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场布局物流
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
第四讲：质量管理的思想意识
一、 正确认知品质定义
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
二、 质量的工匠精神
1.致我们逝去的匠心
1）中国人为何疯抢日本马桶
2）爱马仕给了我们什么启示？
3）瑞士手表给了我们什么启示？
4）互联网营销工具不能把三流的产品变为一流
5）追热门、走捷径与浮躁心
案例：《庖丁解牛》典故告诉了我们什么？
2.时代呼唤工匠精神
1）古今中外成功人士都具备的工匠精神
2）长寿企业的各国分布和长寿企业的标志
3）褚时健的品质精神
4）李克强总理206年政府报告再次提出工匠精神
5）长寿企业靠的是专注精益求精
6）钢铁大国却造不出圆珠笔头和细针头
3.质量的大局意识
1）你在为谁而工作
2）主人翁心态与打工心态的不同行为表现
3）普通员工致命的心态
◇自轻自贱，不思进取 短期行为，打工心态
4）给现代员工的忠告：站在企业大局观的角度想问题，你的人生立即开始扭转！
5）我是如何面对工作--做别人不愿做的事情，做别人做不到的事情
6）一次就把事情做对的态度
◆案例：不同的定位，不同的人生
◆案例：老木匠盖房子
第五讲：质量管理的防控手段
一、提升品质的三大方式
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
二、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
三、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
四、质量管理的现场提升
案例分析：唐人街探案如何找到凶手
案例引入：某公司质量不合格的原因分析？
1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测
1）现场人的管理
2）现场机的管理
3）现场料的管理
4）现场法的管理
5）现场环的管理
6）现场测的管理
2. 让一切问题可视化
1）可视化管理的本质
案例互动：让一切一目了然
视频分享：提升效率便于管理
2）可视化管理十大范围
3. 5S的管理方法
1）整理实施
2）清扫实施
3）整顿实施
4）清洁实施
5）素养实施
五、改善从发现问题开始
1. 明确问题的定义：理想与现实的差距
2. 发现问题的八大维度
1）过去对比
2）目标对比
3）部门对比
4）标准对比
5）后工序比
6）基准对比
7）烦恼的事
8）4M对比
3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者
案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋
1）问题分解
工具：海因里希法则
2）问题分析
工具：三现主义；5WHY
3）制定对策
工具：5W2H
4）问题反馈
工具：A3报告
4. 激发全员参与改善提案
1）改善的专家是现场的员工
案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2）制定激发全员智慧的提案
3）工具：开展激发全员的鱼塘会议
课程背景：
在竞争激烈、经济下行、市场低迷的今天，原材料、人员、基本设施等成本呈现上升趋势，而产品的最终售价总体又呈现下降趋势，利润空间变得越来越少。如何能持续以低成本、高品质保持竞争优势获得永续经营，已成为许多企业经营者需要深入思考的问题。
本课程将从企业运作过程中最常见的浪费着手，对企业的管理、开发、采购、库存、品质、生产运作进行剖析和改善，同时结合成本的策划与控制来完善生产成本控制体系，帮助学员学会先进的浪费分析方法与工具，使之不仅会“算”，还要会“干”，从而采取正确的决策，在降低成本的同时确保质量，使企业在残酷的竞争中脱颖而出。
课程收益：
● 学会识别企业经营管理的七大浪费
● 理解企业持续盈利是依赖生产制造
● 了解生产制造的核心基础建设管理
● 掌握生产品质管理的预防原则原理
● 掌握提升品质管理的方式控制手段
● 学会系统发现解决问题的思维认知
● 掌握排除浪费提升效益的生产方式
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：管理者和领导者
课程方式：理论讲授+小组分享+视频欣赏+案例研讨
课程风格：
■ 源于实战：课程内容来源企业实践经验，课程注重实战、实用、实效
■ 幽默风趣：课程氛围非常好，擅长用互动、故事、案例点燃培训现场
■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维
■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用
■ 体验性好：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授
课程大纲
引言：企业如何会越做越大？以及产生的后果？
第一讲：时代发展引发精益生产
一、企业的趋势需要智能
1. “七年之痒”的思考：企业发展需要精益
1）1973年欧美股市崩盘
2）1980年美国经济衰退
3）1987年欧美股市崩盘
4）1994年债市危机
5）2001年美国科技泡沫
6）2008年次级债危机
7）2015年过剩经济危机
8）2022年……
案例分享：全球成功的丰田企业背后史
2. “严重过剩”的思考：产品制造需要精益
1）物资稀缺时代
2）供不应求时代
3）供求平衡时代
4）供过于求时代
5）严重过剩时代
3. “工业革命”的思考：设备管理需要精益
4. “万众创新”的思考：人才培育需要精益
案例分析：金立手机的成长衰落
二、客户员工需要高效益
1. 客户对产品要求个性化
2. 客户对交期要求效率化
3. 客户对质量要求高端化
4. 客户对价格要求实惠化
5. 员工收入需求愈来愈高
三、产品需要智能标准化
1. 产品从功能性转化为智能型
2. 企业管理与技术标准化的建立
第一步：经验行为
第二步：表准管理
第三步：标准贯彻
第四步：持续改善
案例分析：智能制造的麦当劳薯条
第二讲：企业的生产经营哲学
一、经营思想
1. 企业的首要任务——持续盈利
2. 持续盈利的四种途径
1）提高产品价格
2）增加销售额
3）控制财税支出
4）降低过程成本
案例分析：持续盈利的四种途径
3. 降本增效的三大原则
1）缩短过程周期时间
2）局部工序服从整体
3）持续精进改善思想
二、生产方式的改变
1. 传统大批量的生产方式已经成为历史
2. 多品种小批量定制化的生产方式已经是趋势
3. 精益价值流原则：让一切流动起来
1）认识价值流图
2）识别增值和不增值活动
案例分享：价值流图
第三讲：效益倍增的改善方式
一、彻底排除浪费
1. 等待的浪费与改善
案例分析：烧水冲茶
案例分析：员工监管机器作业
2. 过分加工浪费与改善
案例分析：冰箱喷涂和衣柜刷油漆
3. 动作的浪费与改善
案例分析：李小龙与李连杰的PK
4. 不良的浪费与改善
案例分析：收到一个不符的快递
5. 搬运的浪费与改善
案例分析：奥马冰箱招人难的解决方案
6. 库存的浪费与改善
案例分析：一家生意非常红火的餐饮店为什么没利润
7. 过剩的浪费与改善
案例分析：员工计件制超产奖，公司却没利润
二、生产效率提升改善
1. 生产线平衡率
1）生产线平衡率的目的——找出瓶颈作业
案例运用：生产线瓶颈改善对策
工具分享：生产线平衡率的的计算公式
2）生产线平衡率提升的法则：重组、合并、取消、调整
2. 作业标准三票
1）改善重复循环的作业
工具分享：标准作业组合票
2）改善工序之间的平衡
工具分享：工序能力标准作业
3）改善现场布局物流
工具分享：标准作业可视票
3. SMED快速换模
第一步：区分线内和线外时间
第二步：把线内转化为线外
第三步：缩短线内时间
第四步：缩短线外时间
工具分享：视频录像和换模记录单
第四讲：质量管理的思想意识
一、 正确认知品质定义
1. 品质的定义是符合客户的用途标准
2. 品质的检查标准是与客户检查标准相同
3. 品质一次合格是在降低成本
4. 不仅要有责任心更要有良心
案例：报告造假的核酸检测
二、 质量的工匠精神
1.致我们逝去的匠心
1）中国人为何疯抢日本马桶
2）爱马仕给了我们什么启示？
3）瑞士手表给了我们什么启示？
4）互联网营销工具不能把三流的产品变为一流
5）追热门、走捷径与浮躁心
案例：《庖丁解牛》典故告诉了我们什么？
2.时代呼唤工匠精神
1）古今中外成功人士都具备的工匠精神
2）长寿企业的各国分布和长寿企业的标志
3）褚时健的品质精神
4）李克强总理206年政府报告再次提出工匠精神
5）长寿企业靠的是专注精益求精
6）钢铁大国却造不出圆珠笔头和细针头
3.质量的大局意识
1）你在为谁而工作
2）主人翁心态与打工心态的不同行为表现
3）普通员工致命的心态
◇自轻自贱，不思进取 短期行为，打工心态
4）给现代员工的忠告：站在企业大局观的角度想问题，你的人生立即开始扭转！
5）我是如何面对工作--做别人不愿做的事情，做别人做不到的事情
6）一次就把事情做对的态度
◆案例：不同的定位，不同的人生
◆案例：老木匠盖房子
第五讲：质量管理的防控手段
一、提升品质的三大方式
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不传递、不接受
2. 事中必做的“六检”工作
1）自检、互检、专检
2）首检、巡检、终检
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放过、措施不到不放过、责任不实不放过、宣传教育不放过
2）危害分析、原因分析、标准分析
二、品质分析的“七大工具手法”
1. 查检表
2. 层别法
3. 柏拉图
4. 鱼骨图
5. 散布图
6. 直方图
7. 控制图
三、提升品质的人才培养
1. 作业标准的OJT培训
2. 检查作业的标准教育
3. 制定标准作业的能力
4. 品检标准作业样板展
四、质量管理的现场提升
案例分析：唐人街探案如何找到凶手
案例引入：某公司质量不合格的原因分析？
1. 现场管理的5M1E层别法——人机料法环测
1）现场人的管理
2）现场机的管理
3）现场料的管理
4）现场法的管理
5）现场环的管理
6）现场测的管理
2. 让一切问题可视化
1）可视化管理的本质
案例互动：让一切一目了然
视频分享：提升效率便于管理
2）可视化管理十大范围
3. 5S的管理方法
1）整理实施
2）清扫实施
3）整顿实施
4）清洁实施
5）素养实施
五、改善从发现问题开始
1. 明确问题的定义：理想与现实的差距
2. 发现问题的八大维度
1）过去对比
2）目标对比
3）部门对比
4）标准对比
5）后工序比
6）基准对比
7）烦恼的事
8）4M对比
3.四步解决问题——每个人都是天生问题的解决者
案例分析：老奶奶一天让母鸡生两个蛋
1）问题分解
工具：海因里希法则
2）问题分析
工具：三现主义；5WHY
3）制定对策
工具：5W2H
4）问题反馈
工具：A3报告
4. 激发全员参与改善提案
1）改善的专家是现场的员工
案例：新冠疫情的吹哨人给我们的警示
2）制定激发全员智慧的提案
3）工具：开展激发全员的鱼塘会议
