自工序完结质量管理

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自工序完结质量管理是缘起于精益生产方式（TPS）的一种全新品质管理模式。持续改善是丰田文化的核心要素之一，基于上述背景，作为改善，日本丰田在本世纪初探索出一种崭新的品质管理理念—自工序完结。

 

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自20世纪20年代提出质量管理的概念以来，汽车行业的质量管理大致可以划分为三个阶段：质量检验阶段、统计过程控制阶段以及全面质量管理阶段。而基于准时化（JIT）和自动化两大支柱的丰田生产方式（TPS）举世闻名，其上个世纪的质量管理体系是建立在全面质量管理理念基础之上的，在全过程、全员的共同努力下，整车品质持续向好，不良率不断下降。

 

但降到一定程度时遇到瓶颈，停滞不前，无法进一步下降。为了跨越这个瓶颈，不能再按原有的管理方法按部就班推进品质管理工作，管理方法必须要有变革性的突破，因此就产生了自工序完结的新型质量管理思想。

 

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自工序完结 =“ 自”+“工序完结”，就是自己做到工序完结，自己能判断工作的好坏，不将问题流入到后工程。自工序完结在全员参与、覆盖全过程的基础上，更加注重品质保证体系中最小要素“自”的作用，更能调动、发挥“自”的主观能动性，因此它相比全面质量管理更加完善。

 

实施自工序完结后，自己能够判断自己工作的好坏，不用等到后工序指摘就能发现问题，消灭重做和返工；后工序也不会有抱怨，职场氛围更加和谐和充满活力。员工自己变得更加自信，干劲也会变得更加充足。

 

与传统的通过检查来保证业务质量的管理相比，自工序完结更加先进和有效率。在工厂的完结和车间的完结通过检查来确保的品质始终是会有不良产生，也会有不良流出工序，品质不仅得不到提升和确保，而且需要大量人力物力来实施后续的检查。

 

所谓工厂的完结，就是各车间生产的车辆通过检查部门专门实施的最终检查后才出厂，是以工厂为单位，确保通过最后一道检查工序给顾客提供优良品质的车辆。所谓车间的完结，就是以各个车间为单位，做好品质检查，确保不良不流到下一车间。

 

但以上两个完结都不能称为自工序完结，都是通过检查来保证品质，最终还是有不良会流到下一工序。真正的自工序完结是品质保证的最高水平。它以最小单位是一个员工，一个岗位。在最小的单位做到自我保证。

 

实施自工序完结活动包括两大部分内容，一是打造“良品条件”；二是“遵守标准作业”。通过标准作业、良品条件以及防呆装置保证本工程只生产良品，不会有不良品流至下一工序，也就不需要后工序的检查。

 

相反，通过自工序完结来确保品质的方法，在各个工序均能判断自己作业好坏，不会流出不良，不需要通过检查来确保品质。两种质量保证方法谁劣谁优，不言而喻。

 

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自工序完结要求自己能判断工作的好坏，因此其前提条件有两个：一是建立各项工作好坏的判断标准；二是掌握、应用这些好坏的判断标准。

 

因此首先从设计构造、生产技术设备、制造的观点对工序的作业要素进行分析，例如设计构造上是否能够保证不制造不良并且易操作判定合格与否、生产设备上是否有发生不良是的防错纠错的功能、制造相关的4M（设备、方法、物等）均有各自的管理规定。

 

从这些观点入手分析，将构成作业的所有要素列出所有能想到的“制造良品的条件”，然后通过人员培训或通过改善标准使其易于遵守“制造良品的条件”。

 

为了能够明确“自工序完结”的进展状况，能够针对各个工序的自工序完结活动进展效果进行判断，同时导入“自工序完结度”的定义。即：自工序完结度 = 良品条件整备率×标准作业遵守率。

 

对品质保证活动整体而言，自工序完结属过程活动，自工序完结度只能用来评价既定活动的推进状况。自工序完结活动对整体品质保证是否真正有帮助，还需要品质指标达成情况来检证。理想状态是自工序完结度越高，不良率应该越低；与之相反，自工序完结度越低，不良率可能越高。

 

当不良出现时，在问题解析对应的过程中应该反省原有的良品条件是否充分，如有遗漏，应补充作为良品条件进行管理，自工序完结度也得以提高。如此循环，自工序完结度不断提高，不良率不断降低，最终达到不制造不良的终极目标。

 

自工程完结活动的实施不是一蹶而就的，一般要经历理念导入、模范工序试行、全工序展开三个阶段。自工序完结活动的实施是一个系统工程，需要结合企业的实际情况，集全员的智慧，在实施过程中不断改善，最终达成真正的自工序完结，所有的检查工序均可废除。不仅可以向客户提供优质产品，也可以降低产品成本，最终增强企业竞争力。